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ATF Crusher Parts
Schlagleisten | HSI-Prallbrecher-Teile | ATF

HSI-Prallbrecher-Teile

Schlagleisten | HSI-Prallbrecher-Teile | ATF

Schlagleisten für HSI-Brecher in martensitischem Stahl (450-550 BHN), Hochchromguss und Keramik-Verbund. Auswahl nach Aufgabematerial und Einsatzbedingungen.

Schlagleisten Keramikeinsätze Prallplatten
Verschleißteile für HSI-Prallbrecher

Was Schlagleisten leisten und warum der Werkstoff entscheidend ist

Schlagleisten sind die primären Verschleißkomponenten in HSI-Prallbrechern (Horizontalwelle) — je nach OEM auch als Prallleisten, Schlagbalken oder Rotorleisten bezeichnet. Auf dem Rotor montiert, treffen sie das Aufgabematerial mit Umfangsgeschwindigkeiten von 25–40 m/s. Die Kombination aus Schlagenergie und Abrasion durch das Aufgabematerial bestimmt, wie schnell eine Schlagleiste verschleißt — und welcher Werkstoff für eine gegebene Anwendung die längste Standzeit bietet.

Die Werkstoffwahl ist der wichtigste Einzelfaktor für die Standzeit von Schlagleisten. Härtere Legierungen widerstehen Abrasion besser, brechen aber leichter unter Schlagbelastung. Zähere Legierungen absorbieren Stöße ohne zu brechen, verschleißen aber schneller bei abrasiven Aufgabematerialien. ATF fertigt Schlagleisten in vier Basislegierungssystemen — Manganstahl, martensitischer Stahl, Standard-Hochchrom-Gusseisen und vergütetes Hochchrom-Gusseisen — jeweils mit optionalen Keramik- oder TiC-Einsatz-Upgrades für verlängerte Standzeit bei abrasiven Bedingungen.

Über 35 Jahre Erfahrung
ISO 9001 zertifiziert
Direkt ab Werk
Schlagkante einer Schlagleiste mit Verschleißprofil

Schlagkante der Schlagleiste

Die Werkstoffhärte bestimmt die Kantenbeständigkeit und Verschleißrate

Komplettes Sortiment

Werkstoffauswahl nach Anwendung

Neun Schlagleisten-Optionen für jede HSI-Anwendung — von der Primärzerkleinerung im Abbruch bis zur Herstellung von hochreinem Brechsand.

Manganstahl (2 Optionen)

Mn18Cr2 Manganese

Härte:
200–240 HB (work-hardens to 500+)
Schlagzähigkeit:
Sehr hoch
Anwendung:
Primärzerkleinerung, schwerer Abbruch, hoher Fremdmetallanteil

Mn18Cr2 + TiC Composite

Härte:
200–240 HB base + 3200 HV TiC
Schlagzähigkeit:
Sehr hoch
Anwendung:
Primärzerkleinerung, wenn reiner Manganstahl zu schnell verschleißt
Martensitischer Stahl (2 Optionen)

Martensitic Steel

Härte:
48–54 HRC
Schlagzähigkeit:
Mittel-hoch
Anwendung:
Betonrecycling, gemischter Abbruch, moderater Bewehrungsstahlanteil

Martensitic + Ceramic (MMC)

Härte:
48–54 HRC base + 1600 HV ceramic
Schlagzähigkeit:
Mittel
Anwendung:
Beton- und Asphaltrecycling mit kontrolliertem Aufgabematerial
Hochchrom Standard (3 Optionen)

High Chrome

Härte:
60–64 HRC
Schlagzähigkeit:
Spröde
Anwendung:
Saubere, abrasive Sekundär-/Tertiärzerkleinerung, kein Fremdmetall

High Chrome + Ceramic (MMC)

Härte:
60–64 HRC + 1600 HV ceramic
Schlagzähigkeit:
Spröde
Anwendung:
Hochreine Sekundärzerkleinerung, Brechsandherstellung

HC + Ceramic Plus (MMC)

Härte:
60–64 HRC + extended ceramic (60 mm depth)
Schlagzähigkeit:
Spröde
Anwendung:
Hochabrasiv, hochreine Sekundärzerkleinerung mit strenger Aufgabekontrolle
Hochchrom vergütet (2 Optionen)

High Chrome Tempered

Härte:
55–58 HRC
Schlagzähigkeit:
Gering-mittel
Anwendung:
Wechselnde Steinbruchbedingungen mit gelegentlichen Schlagbelastungen

HC Tempered + Ceramic (MMC)

Härte:
55–58 HRC + 1600 HV ceramic
Schlagzähigkeit:
Gering-mittel
Anwendung:
Abrasive Aufgabematerialien mit gewisser Variabilität, begrenzter Fremdmetallanteil

Die Schlagzähigkeitsbewertungen sind qualitativ und spiegeln die relative Leistung dieser Legierungssysteme wider. Die tatsächliche Kerbschlagarbeit hängt von Wärmebehandlung, Wandstärke und Probengeometrie ab — kontaktieren Sie ATF für anwendungsspezifische Prüfdaten. Manganstahl kaltverfestigt unter Schlagbelastung: Die Oberflächenhärte steigt im Betrieb von ca. 200 HB auf 500+ HB.

Kompromiss zwischen Härte und Schlagzähigkeit

Härte (Arbeitsfläche) → 200 HB 48 HRC 55 HRC 64 HRC ← Schlagzähigkeit Sehr hoch Mittel-hoch Gering-mittel Spröde ZÄHER HÄRTER Mn M HCT HC +TiC +Ceramic +Ceramic Legierungen für sauberes Aufgabematerial Legierungen für variables Aufgabematerial

Positionen der Basislegierungen im Härte-Zähigkeits-Spektrum. Verbundwerkstoff-Upgrades (Pfeile) verschieben jede Legierung zu höherer Kantenhärte, ohne die Schlagzähigkeit des Grundwerkstoffs zu verändern. Härte in jeweiligen Einheiten — HB für Mangan (kaltverfestigt), HRC für Stähle und Gusseisen.

Aufgabevorbereitung für Verbundwerkstoff-Schlagleisten

MMC-Schlagleisten erfordern eine funktionierende magnetische Trennung und Metalldetektoren vor dem Brecher. Keramik- und TiC-Einsätze brechen unter Punktbelastung durch Fremdmetall, Ladeschaufelzähne oder unerkannten Bewehrungsstahl. Überprüfen Sie Ihre Aufgabevorbereitung, bevor Sie Verbundwerkstoff-Varianten spezifizieren.

Wenn die Fremdmetallentfernung vorgeschaltet nicht sichergestellt werden kann, verwenden Sie stattdessen die reine Basislegierung — Mn18Cr2 für Primäreinsatz, martensitischer Stahl für Recycling oder vergütetes Hochchrom für variable Steinbruch-Aufgabematerialien.

Auswahlleitfaden

So wählen Sie: Zuerst Basislegierung, dann Upgrade

Die Auswahl von Schlagleisten erfolgt in zwei Schritten. Zunächst wird die richtige Basislegierung für das Verhältnis von Schlag- zu Abrasionsbelastung der Anwendung ermittelt. Anschließend wird entschieden, ob ein Keramik- oder TiC-Einsatz-Upgrade durch die Aufgabebedingungen und die geforderte Kampagnenlänge gerechtfertigt ist.

1 Schritt 1 — Basislegierung nach Verschleißmechanismus

Mn18Cr2 Manganese

Hohe Schlagbelastung, Fremdmetall vorhanden

Kaltverfestigt unter Schlagbelastung (200 → 500+ HB). Weicher Kern absorbiert Stöße ohne Bruch.

Martensitic Steel (48–54 HRC)

Gemischte Schlag- und Abrasionsbelastung (Recycling)

Im Anlieferungszustand bereits hart. Toleriert Bewehrungsstahl ohne Abplatzungen.

High Chrome (60–64 HRC)

Hohe Abrasion, sauberes Aufgabematerial, geringe Schlagbelastung

Maximale Härte durch dichte Chromcarbid-Struktur. Spröde — erfordert vollständig fremdmetallfreies Aufgabematerial.

High Chrome Tempered (55–58 HRC)

Abrasives Aufgabematerial mit gelegentlichen Schlagbelastungen

Wärmebehandlung reduziert die Sprödigkeit auf Kosten von 10–15 % Standzeit. Toleriert gelegentliche Stoßbelastungen.

Nicht sicher, welche Basislegierung zu Ihrer Anwendung passt?

Senden Sie Ihre Aufgabematerialbeschreibung und das Brechermodell — ATF empfiehlt die richtige Legierung innerhalb von 24 Stunden.

Legierungsempfehlung anfordern

2 Schritt 2 — Verbundwerkstoff-Upgrades

Keramikeinsätze (1600 HV) und TiC-Stäbe (3200 HV) verstärken die Schlagkante gegen Abrasion. Sie verlängern die Standzeit, reduzieren jedoch die Gesamtschlagzähigkeit, da die Einsätze selbst spröde sind. Je sauberer und gleichmäßiger das Aufgabematerial, desto eher ist ein Verbundwerkstoff-Upgrade gerechtfertigt.

Basislegierung Verfügbares Upgrade Wann upgraden Wann nicht
Mn18Cr2 Manganese + TiC (3200 HV rods) Reiner Manganstahl verschleißt zu schnell bei abrasiver Primärzerkleinerung Gering abrasives Aufgabematerial — Kosten nicht gerechtfertigt
Martensitic Steel + Ceramic (1600 HV inserts) Beton-/Asphaltrecycling mit kontrolliertem Aufgabematerial, wenig Fremdmetall Erheblicher Bewehrungsstahlanteil im Aufgabematerial
High Chrome + Ceramic / + Ceramic Plus Saubere Sekundärzerkleinerung, bei der längere Kampagnen die Wechselkosten senken Jegliches Fremdmetall vorhanden
High Chrome Tempered + Ceramic (1600 HV inserts) Variable Steinbruch-Aufgabematerialien, bei denen Abrasion dominiert Häufige große, nicht brechbare Teile

Verfügbar auf Standard-Hochchrom-Basis, erweitert die Einsatzabdeckung auf 60 mm Tiefe für die längste Standzeit bei hochabrasiven Anwendungen wie der Brechsandherstellung. Erfordert die strengste Aufgabekontrolle aller Optionen — Stahlkontamination muss vor dem Brecher rigoros entfernt werden.

Produktionsplanung

Lieferzeiten nach Werkstofftyp

Werkstoff Typische Lieferzeit Grund
Mn18Cr2 Manganese (plain) 2–3 weeks Großserienproduktion, häufig ab Lager verfügbar
Mn18Cr2 + TiC Composite 4–6 weeks TiC-Stabplatzierung erfordert sekundären Gießprozess
Martensitic Steel (plain) 2–4 weeks Abschreck- und Anlasszyklus verlängert die Bearbeitungszeit
Martensitic + Ceramic (MMC) 5–7 weeks Keramikeinsatz-Platzierung beim Gießen und Nachguss-Inspektion
High Chrome (plain or tempered) 3–5 weeks Kontrollierte Abkühlung und Wärmebehandlungszyklus
High Chrome + Ceramic / Plus 6–8 weeks Erweiterte Keramikplatzierung, tiefere Einsatzabdeckung

Lieferzeiten variieren je nach Schlagleisten-Abmessungen, Bestellmenge und aktuellem Produktionsplan. Wenn Sie einen geplanten Stillstand vorbereiten, kontaktieren Sie ATF frühzeitig — insbesondere bei Keramik- und TiC-Verbundwerkstoff-Varianten. Reine Mangan- und martensitische Schlagleisten in gängigen Größen für Metso NP- und Hazemag AP-Modelle sind in der Regel ab Lager verfügbar.

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Prüfen Sie Lieferzeit und Lagerverfügbarkeit für Ihre spezifischen Schlagleisten-Abmessungen.

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Kaltverfestigungstechnologie

Manganstahl-Schlagleisten (Mn18Cr2)

Mn18Cr2-Manganstahl (ASTM A128 Güte C Äquivalent) ist der Standardwerkstoff für Primär-HSI-Prallbrecher bei der Verarbeitung von variablen oder Abbruchmaterialien. Seine entscheidende Eigenschaft ist die Kaltverfestigung: Die Oberfläche härtet unter wiederholter Schlagbelastung von 200–240 HB auf 500+ HB auf, während der nicht gehärtete Kern zäh genug bleibt, um Stoßbelastungen und Fremdmetalltreffer ohne Bruch zu absorbieren.

Kaltverfestigung erfordert ausreichende Schlagenergie zur Aktivierung. Bei Sekundäranwendungen mit geringer Schlagbelastung — feines Aufgabematerial, niedrige Rotordrehzahl — härtet die Oberfläche nicht vollständig auf, ein Zustand, der als Glasieren bezeichnet wird. Eine glasierte Manganleiste verschleißt schnell, da die weiche Oberfläche keine Abriebfestigkeit besitzt. Wenn die Anwendung keine konsistenten, hochenergetischen Schläge erzeugt, übertreffen martensitische oder Hochchrom-Legierungen den Manganstahl.

Mn + TiC Verbundwerkstoff

Wenn reiner Manganstahl bei abrasiver Primärzerkleinerung zu schnell verschleißt, bieten TiC-Stäbe (Titancarbid) entlang der Schlagkante eine lokale Härte von 3200 HV. Die Manganbasis behält im Vergleich zu keramischen MMC-Optionen eine hohe Schlagzähigkeit bei, während die TiC-Stäbe der Kantenverrundung bei abrasivem Aufgabematerial entgegenwirken. Dieser Verbundwerkstoff positioniert sich zwischen reinem Mangan und keramikverstärkten Optionen: Er verträgt Fremdmetall, das Keramikeinsätze zum Brechen bringen würde, hält aber länger als reiner Manganstahl unter abrasiven Bedingungen.

Mn18Cr2-Manganstahl-Schlagleiste für HSI-Prallbrecher
Mangan-Schlagleiste mit TiC-Titancarbid-Einsätzen für verlängerte Standzeit

Mn18Cr2 + TiC Verbundwerkstoff

Titancarbid-Stäbe bei 3200 HV

Martensitische Stahl-Schlagleisten für Recycling- und Abbruchanwendungen
Martensitische Schlagleiste mit keramischen MMC-Einsätzen

Martensitisch + Keramik (MMC)

1600 HV Keramikeinsätze für kontrolliertes Aufgabematerial

Recycling-Spezialist

Martensitische Stahl-Schlagleisten

Martensitische Stahl-Schlagleisten (48–54 HRC) bieten die beste Balance aus Härte und Zähigkeit für Recycling- und Abbruchanwendungen. Im Gegensatz zu Manganstahl basiert martensitischer Stahl nicht auf Kaltverfestigung — er ist bereits im Anlieferungszustand hart. Dadurch ist er sowohl bei hoher Schlagbelastung als auch bei mäßiger Abrasion wirksam, ohne die konsistente, schwere Belastung zu benötigen, die Manganstahl erfordert.

Betonrecycling ist die Hauptanwendung. Martensitische Schlagleisten tolerieren Bewehrungsstahltreffer und eingebetteten Stahl ohne das katastrophale Bruchrisiko von Hochchrom-Legierungen. Die Schlagzähigkeit ist mittel-hoch — ausreichend für moderaten Fremdmetallanteil, obwohl bei Anwendungen mit sehr großen oder häufigen nicht brechbaren Teilen Manganstahl in Betracht gezogen werden sollte.

Martensitisch + Keramik (MMC)

Für Beton- und Asphaltrecycling mit kontrolliertem Aufgabematerial und geringem Fremdmetallrisiko verlängern Keramikeinsätze (1600 HV), die beim Gießen eingesetzt und in der martensitischen Matrix verankert werden, die Kantenbeständigkeit. Die Schlagzähigkeit sinkt mit Keramikeinsätzen von mittel-hoch auf mittel — geeignet für kontrollierte Recyclingbetriebe, aber nicht für Aufgabematerial mit erheblichem Bewehrungsstahl oder Stahlkontamination. Wenn Fremdmetall nicht zuverlässig vor dem Brecher entfernt werden kann, verwenden Sie stattdessen reine martensitische Schlagleisten.

Produktsortiment

Schlagleisten-Galerie

Mangan-, martensitische und Hochchrom-Schlagleisten, gefertigt nach OEM-Spezifikationen für alle gängigen HSI-Prallbrecher-Marken.

  • Manganstahl-Schlagleisten gestapelt im Lager
    Mn18Cr2

    Mangan-Schlagleisten

  • Schlagleiste mit Keramikeinsätzen
    MMC

    Schlagleiste mit Keramikeinsätzen

  • HSI-Prallbrecher-Schlagleisten
    Martensitic

    HSI-Schlagleisten

  • Hochchrom-Schlagleiste für abrasive Anwendungen
    60-64 HRC

    Hochchrom-Schlagleiste

  • Mn12-Mangan-Schlagleiste
    Primary

    Mn12-Schlagleiste

  • Mangan-Schlagleiste mit TiC-Einsätzen
    TiC Insert

    Mn18 + TiC Verbundwerkstoff

  • Martensitische Stahl-Schlagleisten für Recycling
    Recycling

    Martensitische Schlagleisten

  • Hochchrom-Schlagleisten mit Keramikeinsätzen
    MMC

    HC + Keramik-Schlagleisten

Maximale Abriebfestigkeit

Hochchrom-Gusseisen-Schlagleisten

Hochchromhaltiger Weißguss (ASTM A532 Klasse III Typ A Äquivalent, 60–64 HRC) bietet maximale Härte durch eine dichte Chromcarbid-Mikrostruktur. Er ist der leistungsstärkste Werkstoff in sauberen, abrasiven Sekundär- und Tertiäranwendungen — Kalkstein, Basalt, sauberer Kies, Brechsand. Die Schlagzähigkeit ist sehr gering (spröde), was Hochchrom für jede Anwendung ungeeignet macht, bei der Fremdmetall oder große, nicht brechbare Objekte in den Brecher gelangen können.

Drei keramikverstärkte Varianten verlängern die Standzeit auf progressiv höheren Stufen. Standard-Keramik (1600 HV Einsätze, beim Gießen platziert) eignet sich für saubere Sekundärzerkleinerung von Gestein und Kies. Ceramic Plus erweitert die Einsatzabdeckung auf 60 mm Tiefe für hochabrasive Brechsandherstellung mit strenger Aufgabekontrolle. Beide erfordern eine rigorose Stahlentfernung vor dem Brecher.

Hochchrom vergütet (55–58 HRC)

Unter variablen Steinbruchbedingungen — gelegentliche Schlagbelastungen gemischt mit überwiegend abrasivem Aufgabematerial — bietet vergütetes Hochchrom einen kontrollierten Kompromiss. Die Wärmebehandlung reduziert die Härte von 60–64 auf 55–58 HRC und erhöht die Schlagzähigkeit von spröde auf gering-mittel. Dies opfert ca. 10–15 % Standzeit im Vergleich zu Standard-Hochchrom, verhindert aber den vorzeitigen Bruch, den Standard-Chromleisten bei unerwarteten Stoßbelastungen erleiden können. Erhältlich pur oder mit Keramikeinsätzen für längere Kampagnen.

Hochchrom-Weißguss-Schlagleisten 60–64 HRC für saubere abrasive Anwendungen
Hochchrom-Schlagleisten mit keramischen MMC-Einsätzen für Brechsandherstellung

Hochchrom + Keramik (MMC)

Für hochreine Sekundärzerkleinerung und Brechsandherstellung

Nicht sicher, welcher Werkstoff

Unsere Anwendungsingenieure bieten kostenlose technische Beratung. Teilen Sie uns Ihr Brechermodell, Aufgabematerial und aktuelle Verschleißmuster mit — wir empfehlen den optimalen Schlagleisten-Werkstoff für Ihren Betrieb.

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Kostenlose technische Beratung
Lagerware verfügbar
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Wartungsleitfaden

Schlagleisten-Rotation und Verschleißmanagement

Verschleißstufe Maßnahme Zweck
25–30% worn 180° drehen (Ende-zu-Ende wenden) Legt die unverschlissene Seite frei, verlängert die Nutzungsdauer
50–60% worn Von führender in nachlaufende Position versetzen Nachlaufende Position erhält weniger Schlagbelastung
70–80% worn Austauschen Unterhalb dieses Werts ist die Rotorbalance beeinträchtigt

Gewichtsbalance entscheidend

Schlagleisten sollten vor der Installation stets gewogen und so auf dem Rotor angeordnet werden, dass die Unwucht minimiert wird. Eine Gewichtsabweichung von mehr als 0,5 kg zwischen gegenüberliegenden Schlagleisten verursacht Vibrationen, die den Lagerverschleiß beschleunigen.

  • Alle Schlagleisten vor der Installation wiegen
  • Positionen zuweisen, um den Rotor innerhalb der Balance-Toleranz zu halten
  • Keramik- und TiC-Schlagleisten sind besonders empfindlich gegenüber Unwucht
  • Einsatzbruch kann bei asymmetrischer Belastung auftreten
OEM-Kompatibilität

Kompatible Brechermodelle

ATF-Schlagleisten werden nach den Maßtoleranzen der folgenden HSI-Prallbrecher-Serien gefertigt. Senden Sie Ihr Brechermodell und die Rotorzeichnung zur Maßbestätigung vor der Bestellung.

OEM Modelle
Metso
NP-LT 1007 NP-LT 1110 NP13 NP15 NP1520 NP1620
Hazemag
APK30 APK40 APK50 APK60 APK105 APK1006 APK1013 AP-PM 1822 AP-PM 2225 HAZ790 HAZ853 HPI2025
Sandvik
CI124 CI224 QI340 QI341 QI353 QI441
Kleemann
MR100Z MR110Z MR122Z MR130Z MR150Z SHB10 SHB12 SHB13 SHB14
Terex Finlay
I-100 I-110 I-120 I-130 I-140 IC110
Terex Cedarapids
5048 HIS 5064 HIS
Terex Evoquip
Cobra 230 Cobra 260 Cobra 290
McCloskey
I34 I44 I4C I54
Rubblemaster
RM60 RM70 RM80 RM90 RM100 RM120
Keestrack
R3 R5 R6 KP R6 KT Destroyer 1112 Destroyer 1113
KPI-JCI (ASTEC)
FT4240 FT4250 FT5260
SBM
1311 1313 REMAX 200 REMAX 300 REMAX 400
Rockster
R700 R900
Hartl
1060 1270 1310
Eagle
500 1000 1200 1400 1600
Lippmann
4248 5165
Striker
907 1112 1312 1315

Kontaktieren Sie ATF mit der Teilenummer oder den Rotorabmessungen. Die meisten HSI-Schlagleisten können innerhalb von 4–6 Wochen nach Zeichnung gefertigt werden.

Technische Anforderungen

Schlagleisten-Abmessungen und Spezifikationen

Fünf Parameter müssen exakt zum Rotorschlitz passen: Länge, Breite, Höhe, Gewicht und Befestigungslochbild. ATF benötigt mindestens eine der folgenden Angaben zur Bestätigung der Maßpassung:

  • OEM-Teilenummer

    z. B. Metso N11921454

  • Brechermodell & Rotor-Seriennummer

    Zum Abgleich mit OEM-Spezifikationen

  • Maßzeichnung

    Mit angegebenen Toleranzen

  • Physische Messung

    Länge × Breite × Höhe, Lochabstände

Das Gewicht der Schlagleiste beeinflusst sowohl die Rotorbalance als auch die Brechenergie. Schwerere Leisten liefern mehr Schlagkraft pro Umdrehung, erfordern aber, dass der Rotor für diese Masse ausgelegt ist. ATF stimmt das Leistengewicht auf die OEM-Spezifikation ab, es sei denn, der Kunde wünscht eine Modifikation für eine spezifische Anwendung.

Schnellangebot — Anforderungen

  • Brechermarke und -modell
  • Teilenummer oder Abmessungen
  • Art des Aufgabematerials
  • Aktueller Werkstoff / Verschleißprobleme
  • Benötigte Stückzahl

Nicht sicher bei den Spezifikationen? Senden Sie Fotos Ihrer verschlissenen Schlagleisten und des Brecher-Typenschilds — unsere Ingenieure identifizieren die richtigen Teile.

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Bereit zur Bestellung?

Senden Sie Ihre OEM-Teilenummer oder Rotorzeichnung zur Maßbestätigung und Preisanfrage.

Maßabgleich anfordern
FAQ

Häufige Fragen zu Schlagleisten

Antworten auf häufige Fragen zu Schlagleisten-Werkstoffen, Auswahl, Wartung und Bestellung. Ihre Frage ist nicht dabei?

Unser Team kontaktieren
Welcher Schlagleisten-Werkstoff hält am längsten?
Das hängt von der Anwendung ab. Hochchrom-Gusseisen mit Ceramic Plus-Einsätzen liefert die längste Standzeit bei sauberer, abrasiver Sekundärzerkleinerung mit strenger Aufgabekontrolle. Bei der Primärzerkleinerung mit Fremdmetall hält Mn18Cr2-Manganstahl am längsten, da er Schlagbelastung ohne Bruch absorbiert. Es gibt keinen einzelnen „am längsten haltenden" Werkstoff — die richtige Wahl hängt von Ihren Aufgabebedingungen, der Schlagenergie und der Aufgabesauberkeit ab.
Können Hochchrom-Schlagleisten im Recycling eingesetzt werden?
Standard-Hochchrom (60–64 HRC) ist spröde und nicht für Recyclinganwendungen mit Bewehrungsstahl oder Fremdmetall geeignet. Vergütetes Hochchrom (55–58 HRC) toleriert gelegentliche Schlagbelastungen und kann beim kontrollierten Recycling eingesetzt werden, bei dem Stahl zuverlässig entfernt wurde. Für Recycling mit moderatem Fremdmetallrisiko ist martensitischer Stahl die sicherere Wahl.
Wann glasiert Manganstahl und was verursacht das?
Glasieren tritt auf, wenn Mangan-Schlagleisten in Anwendungen mit geringer Schlagbelastung eingesetzt werden — feines Aufgabematerial, niedrige Rotordrehzahlen oder Sekundärbrechpositionen. Ohne ausreichende Schlagenergie verfestigt die Manganoberfläche nicht und verbleibt bei ihrer Gusshärte von 200–240 HB. Diese weiche Oberfläche verschleißt schnell gegen abrasives Material. Wenn Ihre Anwendung unter 25 m/s Umfangsgeschwindigkeit mit konstant feinem Aufgabematerial arbeitet, ziehen Sie stattdessen martensitische oder Hochchrom-Legierungen in Betracht.
Brechen Keramik-Schlagleisten leicht?
Keramikeinsätze sind hart (1600 HV), aber spröde. Sie brechen unter Punktbelastung durch Fremdmetall, Ladeschaufelzähne oder unerkannten Bewehrungsstahl — nicht durch normale Brechkräfte bei sauberem Aufgabematerial. Der Versagensmodus ist Einsatz-Abplatzung oder -Ablösung, nicht Leistenbruch. Wenn Ihre Aufgabevorbereitung eine funktionierende magnetische Trennung und Metalldetektion umfasst, arbeiten Keramik-Verbundwerkstoffe zuverlässig. Wenn Fremdmetall nicht konsistent entfernt werden kann, verwenden Sie stattdessen die reine Basislegierung.
Wie oft sollten Schlagleisten rotiert werden?
Rotation bei 25–30 % Verschleiß (180° drehen), Umpositionierung von führender zu nachlaufender Position bei 50–60 % Verschleiß, und Austausch bei 70–80 % Verschleiß. Wiegen Sie Schlagleisten stets vor der Installation — gegenüberliegende Leisten sollten innerhalb von 0,5 kg liegen, um Rotorunwucht und Vibrationsschäden an den Lagern zu vermeiden.
Welche Informationen benötigt ATF für ein Schlagleisten-Angebot?
ATF benötigt mindestens eine der folgenden Angaben: die OEM-Teilenummer, das Brechermodell und die Rotor-Seriennummer, eine Maßzeichnung mit Toleranzen oder physische Messungen einer vorhandenen Leiste (Länge × Breite × Höhe plus Lochabstände). Wenn Sie zusätzlich Ihr Aufgabematerial, den Durchsatz und die aktuelle Standzeit angeben, kann ATF im Rahmen des Angebots die optimale Legierung empfehlen.

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24 Std.

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4–6

Wochen Produktion

50+

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